크기가 다른 입자를 잘라내시나요? 과립 및 펠릿화

입자의 크기는 제품에 존재하는 크거나 작은 입자의 수를 나타냅니다. 큰 입자는 입자 어떤 방향으로든 5mm보다 큰 입자(연속 입자 포함)는 걸러지지 않습니다. 진동 스크린의 메쉬 직경이 8mm로 설정되어 큰 재료를 선별하는 경우, 진동 스크린 작동 중에 직경 5~8mm의 재료가 진동 스크린을 통과하여 제품 재료에 섞여 들어갈 수 있습니다.
미세 입자는 파편 및 깨진 입자를 포함하여 모든 방향에서 크기가 2mm 미만인 입자로 정의됩니다.
다음으로 크고 작은 입자가 형성되는 이유를 분석해 보겠습니다.

이유

템플릿 가열 온도

템플릿의 가열 온도가 균일한지 여부는 용융된 재료가 과립화 템플릿의 성형 채널을 원활하게 통과할 수 있는지에 직접적인 영향을 미칩니다. 이 장치에 사용되는 템플릿은 열 채널형 템플릿입니다. 고온의 열유가 내부에서 가열되어 수지를 양호한 용융 상태로 유지합니다. 다이 홀은 템플릿에 고르게 분포되어 있습니다. 각 다이 홀의 배출 속도가 일정할 때만 균일한 크기의 입자를 얻을 수 있습니다.

온도 제어가 고르지 않으면 일부 다이 홀에서 재료의 유속이 불균일해집니다. 과립 절단기의 작용으로 길이가 제각각인 불규칙한 입자가 생성되어 제품 품질에 심각한 영향을 미칩니다. 이 장치의 열유 시스템은 밀폐형이 아니므로 작동 중에 열유가 쉽게 탄화됩니다. 탄화된 물질은 열유 시스템 작동 중에 유로를 막거나 달라붙어 불균일한 가열을 유발할 수 있습니다. 또한 설계상의 이유로 열유 배관이 높은 위치에 설치되어 있습니다. 열유 시스템이 제대로 밀봉되지 않으면 공기가 쉽게 유입되어 시스템 압력 변동 및 금형의 불균일한 가열을 초래할 수 있습니다.

또한, 용융 유량이 낮은 제품을 생산할 경우, 금형 가동 시간이 길어지고 사용되는 대공기 필터에 소량의 탄화물이 금형 내부로 유입될 수밖에 없습니다. 이러한 탄화물이 장기간 축적되면 금형 구멍이 막히기 쉽습니다. 수지가 금형 구멍을 통과할 때 저항과 속도가 달라져 크고 작은 입자가 생성될 수 있습니다.

커터

절단기의 마모 또는 파손 또한 입자의 크기 차이를 유발할 수 있습니다. 절단기 공급 압력과 절단기 속도가 일치하는지는 입자의 크기와 절단기 수명에 직접적인 영향을 미칩니다. 절단기 압력이 과도하면 칼날 파손 사고가 발생하고, 공급 압력이 너무 낮으면 칼날이 끼이거나 걸림 현상이 발생하여 펠릿 제조 품질에 심각한 악영향을 미칠 수 있습니다.

커터는 재료 및 공정 조건의 영향을 받아 심하게 마모됩니다. 압출 과립기를 작동할 때 하중을 너무 빠르게 올리고 내리면 커터 헤드에 큰 압력 변화가 발생하여 커터가 파손되기 쉽습니다. 또한, 스크린 교환기의 스크린 교환 과정에서 내부 가스가 깨끗하게 배출되지 않아 스크린 교환기 내부의 잔류 가스가 템플릿을 통해 물통으로 배출되어 커터의 압력이 크게 변동합니다. 이러한 이유로 펠릿 제조기의 작동 상태가 악화되고 펠릿 성형이 균일하지 않아 큰 입자가 생성됩니다. 특히, 나이프 회전 속도가 재료 배출 속도보다 높으면 작은 입자가 증가하고, 반대로 나이프 회전 속도가 재료 배출 속도보다 낮으면 큰 입자가 증가합니다. 현재 이 장치의 절단 속도는 300~600rpm으로 제어되며, 하중이 1톤 증가 또는 감소할 때마다 5rpm씩 조정합니다.

냉각수 온도가 적절하지 않습니다.

과립화 장치의 시동 절차에서 시동 성공 여부를 결정짓는 가장 중요한 요소 중 하나는 "물", "칼날", "재료"의 세 가지 요소가 동시에 조화를 이루는 것입니다. 즉, 냉각수 유입, 펠릿화기 커터헤드 회전, 템플릿 배출의 세 가지 과정이 모두 동시에 진행되어야만 성공적인 시동이 보장됩니다. 냉각수 온도 설정은 이러한 과정에서 중요한 요소 중 하나입니다.

냉각수가 냉각실에 유입되면 템플릿이 급속하게 냉각되는데, 특히 템플릿 하단부가 냉각수에 가장 먼저 닿습니다. 냉각수 온도가 적절하지 않으면 템플릿 하단부의 다이 홀이 넓게 막힐 수 있습니다. 이렇게 막힌 다이 홀은 후속 생산 과정에서 폴리머가 제대로 열리지 않아 템플릿 배출구에서 폴리머가 배출되는 속도가 일정하지 않고, 절삭 효과가 저하되며, 크고 작은 입자가 혼재되는 현상이 발생합니다. 또한, 냉각수 온도가 부적절하면 커터의 수명도 단축됩니다.

다른 이유들

MFR(모성유도제) 및 고무 함량이 다른 폴리프로필렌 제품을 생산할 때는 펠릿 제조기의 작동 공정 매개변수를 조정해야 합니다. 매개변수가 적절하게 설정되지 않으면 펠릿 제조기의 속도와 절단기와 템플릿 사이의 간격이 부적절해져 제품 표면이 고르지 않게 될 수 있습니다. 펠릿화그 결과 크고 작은 알갱이가 생겨납니다.

개선 내용

칼날 압력 제어, 냉각수 온도 제어

칼날 압력의 크기는 입자 형상의 품질을 직접적으로 결정합니다. 칼날 압력이 과도하면 분쇄 칼날이 템플릿에 너무 가까워져 커터의 마모가 심해지고 심지어 칼날이 파손될 수도 있습니다. 반대로 칼날 압력이 너무 낮으면 칼날이 엉키거나 패드가 손상될 수 있습니다. 따라서 칼날 압력은 (0.2±0.05) MPa로 엄격하게 제어해야 합니다.
냉각수 온도가 너무 낮으면 금형의 구멍이 막히고, 온도가 너무 높으면 입자 분리 및 연속적인 결정립 형성이 발생합니다. 따라서 냉각수 온도를 엄격하게 제어하여 50~65℃로 유지하면 크고 작은 입자의 생성을 효과적으로 줄일 수 있습니다.

과립 절단기를 적시에 교체하고 냉각수의 pH 값을 조정하십시오.

냉각수의 산성도와 알칼리도는 절단기 뒷면에 부식 효과를 일으킬 수 있습니다. 본 장치에 사용되는 냉각수는 담수화수를 사용하므로 pH 6으로 산성입니다. 따라서 절단기의 수명을 연장하고 장기간 사용 중 갑작스러운 파손을 방지하기 위해서는 절단기 상태를 정기적으로 점검하고 적시에 날을 교체해야 합니다. 또한, 냉각수의 pH를 중성에 가깝게 조정하기 위해 적절한 약알칼리를 첨가하면 부식 가능성을 줄일 수 있습니다.

일상적인 모니터링 및 관리를 강화하십시오.

입자의 외관 품질 관리를 위해 샘플링 시 입자 형상 검사를 강화해야 합니다. 과립 샘플링 과정에서 작업자는 과립의 외관을 주의 깊게 확인해야 합니다. 크거나 작은 과립이 발견되면 즉시 공정 및 장비 담당자에게 알려 절단기를 점검하고 조치해야 합니다. 동시에 시험 담당자에게 연락하여 입자 크기를 검토해야 합니다. 검사 작업을 강화하고, 크거나 작은 입자가 발견되면 즉시 공정 매개변수를 조정하고 개폐율을 계산해야 합니다.

(생산 속도 × 입자 수 × 1000) ÷ (날 수 × 칼날 회전 속도 × 60) = 매끄러운 구멍 수. 공식에서: 생산 속도(kg/h), 입자 수(g), 펠릿 제조기 회전 속도(r/min) × (구멍 수 ÷ 금형 구멍 수) × 100% = 열린 구멍 비율.