PVC 폼보드 압출 라인 생산 공정

압출 온도

밀도가 높고 균일한 기공과 매끄럽고 깨끗한 표면을 가진 경질 PVC 스킨 폼 보드를 얻기 위해서는 PVC 폼 보드 생산 과정에서 각 구역의 온도를 엄격하게 제어해야 합니다. 압출 배럴과 스크류 온도가 너무 높으면 재료가 조기에 발포되어 용융 파단 및 판재 표면 거칠어짐을 유발할 수 있습니다. 온도가 너무 낮으면 재료의 가소화가 불완전하여 판재 표면이 고르지 않게 됩니다. 전환부와 다이 립의 온도는 압출 온도보다 낮아야 하지만, 온도가 너무 낮으면 용융 온도가 너무 낮아져 탄성을 잃고 늘어나면서 파손될 수 있으며, 반대로 온도가 너무 높으면 용융 강도와 탄성이 저하되고 기포 파열이 발생하여 판재 표면에 기포 결함이 생길 수 있습니다.

재료 압출은 일반적으로 가열, 항온, 보온의 세 가지 공정을 거칩니다.

가열 구역은 압출기 배기구 앞쪽(제1 이송부 및 제2 압축부)에 위치하고, 항온 구역은 배기구 뒤쪽(제3 배출부 및 제4 계량부)에 위치하며, 단열 구역은 주로 다이 헤드, 전환부 및 다이로 구성됩니다. 가열 구역의 재료는 많은 열을 필요로 하므로, 이 구역의 온도 설정은 열을 신속하게 공급하고 배럴 온도를 안정적으로 유지하기 위한 요구 사항을 충족하기 위해 약간 높게 설정해야 합니다. 압출기 내부의 재료가 전단 및 롤링 과정에서 발생하는 열로 인해 나사 재료의 요구 온도보다 높은 온도를 유지하는 항온 구역에는 일반적으로 가열 및 냉각 양방향 온도 제어 장치가 설치되어 배럴의 온도를 일정하게 유지함으로써 재료의 정상적인 가소화 및 압출 성형을 보장합니다. 재료가 항온 구역을 통과하면 완전히 가소화되고 이 구역에는 더 이상 열이 존재하지 않습니다. 용융 압력을 형성하기 위해서는 외부 열을 보충하기 위해 가열판을 설치해야 합니다.

압출 속도 및 체류 시간

실제 생산 과정에서 스크류 속도는 판재의 압출량에 정비례하고 판재 밀도에 반비례하는 것으로 나타났습니다. 스크류 속도가 높을수록 압출 속도가 빨라지고 용융 온도가 급격히 상승하여 공정 제어가 어려워지지만, 발포 정도가 균일하고 제품 표면 품질이 우수합니다. 반대로 스크류 속도가 너무 낮아 압출 속도가 느리면 용융물의 가소화가 불량해져 생산 효율이 저하되고, 다이 립 부근에서 발포가 발생하여 판재 표면이 거칠어집니다. 또한, 판재 품질은 압출기 배럴과 다이 내 재료의 체류 시간에도 영향을 받습니다. 체류 시간이 너무 짧으면 발포제가 충분히 분해되지 않아 밀도가 과도한 판재가 생성되고, 체류 시간이 너무 길면 과발포가 발생하여 판재의 기계적 특성이 저하됩니다.

압출 압력

판재 발포 공정의 성공 여부는 압출 압력 제어의 적절성에 달려 있습니다. 스크류 속도, 용융 온도, 다이 내부 유로의 길이 및 압축비는 모두 압출 압력에 상당한 영향을 미칩니다. 스크류 속도가 증가하면 용융물의 압출 압력이 높아져 기포 직경이 작아지고 기포 수가 증가하여 발포 공정이 용이해집니다. 첨가 재료가 잘 가소화되면 다이 압력과 전류가 비교적 안정적이지만, 가소화가 불량하면 다이 압력이 변동하고 모터 전류가 증가하여 불안정해집니다. 실제 생산에서는 호스트 전류와 다이 압력의 변화를 압출 온도 제어가 적절한지 판단하는 중요한 기준으로 사용합니다.